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  關(guān)于偶聯(lián)劑涂層的問(wèn)題，也就是用偶聯(lián)劑來(lái)處理材料的表面而使材料表面有一定的改變。硅烷偶聯(lián)劑的分子組成一般可表述為X-R1 –Si(OR2)n， 其中X表示硅原子相連烷烴取代基團(tuán)，一般為氨基(-NH2)、酯類(lèi)、氰酸酯基、巰基等。n表示與硅相聯(lián)的氧烷基團(tuán)個(gè)數(shù)，一般為3個(gè)。硅烷偶聯(lián)劑的偶聯(lián)作用是通過(guò)-R1 X基團(tuán)與基體的共價(jià)鍵結(jié)合、通過(guò)Si(OR2)n 的水解作用和纖維、基體結(jié)合實(shí)現(xiàn)的。金屬偶聯(lián)劑可以表示為M-(OR3)m 其中m表示金屬原子結(jié)合的烷氧基數(shù)量，也說(shuō)明該金屬元素的絡(luò)合或螯合能力，金屬偶聯(lián)劑與纖維的結(jié)合是通過(guò)原子間的配位實(shí)現(xiàn)的。使用少量(<10％質(zhì)量分?jǐn)?shù)，相對(duì)處理液)的偶聯(lián)劑處理增強(qiáng)體后的復(fù)合材材料具有優(yōu)異的力學(xué)、濕熱和疲勞等性能，其機(jī)理解釋有很多種，其中以化學(xué)鍵結(jié)合機(jī)理研究的***多、也獲得了較合理的理論解釋。很多的研究都發(fā)現(xiàn)了硅烷偶聯(lián)劑中的活潑基團(tuán)與纖維、基體結(jié)合的證據(jù)。

偶聯(lián)劑涂層一般由3部分組成：偶聯(lián)劑、成膜劑和輔助試劑(如乳化劑、穩(wěn)定劑、消泡劑等)，一般配制成乳液形式，在玻纖生產(chǎn)中的應(yīng)用如圖2所示。偶聯(lián)劑按其主要反應(yīng)基團(tuán)可分為硅烷偶聯(lián)劑、金屬類(lèi)偶聯(lián)劑(沃蘭、鈦酸酯類(lèi)、鋁、鋯偶聯(lián)劑等)等。    使用不同分子質(zhì)量的環(huán)氧樹(shù)脂作成膜劑，和硅烷偶聯(lián)劑配合使用。試驗(yàn)表明高分子質(zhì)量的環(huán)氧配方導(dǎo)致層間剪切強(qiáng)度下降.涂層配方中的成膜劑、表面活性劑和抗靜電劑等也會(huì)影響到復(fù)合材料的界面性能，偶聯(lián)劑在助劑中的擴(kuò)散是影響界面性能的重要因素；不同成膜劑(聚氨酯PU和聚丙烯PP)和γ-氨丙基三乙氧基硅烷(弘昌化工)涂敷玻璃纖維后增強(qiáng)聚丙烯基體的力學(xué)情況，單絲試驗(yàn)表明APS／PU和APS／PP涂層的纖維拉伸強(qiáng)度分別比原纖維提高了28.2％和41.5％。同時(shí)，沖擊試驗(yàn)也說(shuō)明APS／PP處理過(guò)的玻璃纖維／PP復(fù)合材料試樣強(qiáng)度較高，影響試樣力學(xué)強(qiáng)度的原因之一是涂層后纖維的表面形態(tài)所形成的機(jī)械“錨合”作用。    不使用偶聯(lián)劑涂敷的纖維在基體1.0％、0.7％和0.5％應(yīng)變狀態(tài)下分別在l0µm、30µm和80µm 處發(fā)生界面脫粘，而偶聯(lián)劑涂層處理后的玻璃纖維復(fù)合材料試樣在應(yīng)力下發(fā)生了本體斷裂，沒(méi)有和界面脫粘；裂紋的擴(kuò)展方式和速度也有很大差別。Edith Mäider等人使用了準(zhǔn)靜態(tài)的單絲拔出試驗(yàn)、周期性載荷試驗(yàn)、動(dòng)態(tài)熱分析和疲勞測(cè)試等方法，系統(tǒng)地分析了玻璃纖維表面 γ-氨丙基三乙氧基硅烷(弘昌化工產(chǎn)、γ-氨丙基三乙氧基硅烷（弘昌化工)／聚氨酯(APS／PU)涂層和γ-氨丙基三乙氧基硅烷／環(huán)氧( APS/EP)涂層對(duì)復(fù)合材料力學(xué)性能的影響；APS和APS／EP涂層后的纖維復(fù)合材料表現(xiàn)出較高的界面剪切強(qiáng)度和臨界失效強(qiáng)度，在試樣加載形成裂紋時(shí)表現(xiàn)出較好的應(yīng)力傳遞，原因是形成了堅(jiān)韌、延展性較好的界面層。